AUFBEREITEN UND SORTIEREN
Beim Sichten werden Schüttgüter nach ihrem Partikelgewicht getrennt. Das Material wird von einem definierten Luftstrom durchströmt: Leichte Partikel werden mit der Luft ausgetragen, während schwerere Partikel im Produktstrom verbleiben. Durch die Anpassung der Luftmenge lässt sich die Trennschärfe optimal auf das jeweilige Material abstimmen.
Steigsichter einstufig
Der einstufige Steigsichter arbeitet mit einer Produktführung im Umluftbetrieb. Das Schüttgut wird über eine Vibrationsförderrinne gleichmäßig transportiert. Während des Fördervorgangs werden leichte Partikel durch einen aufsteigenden Luftstrom aus dem Produktstrom ausgeschieden. Die schweren Bestandteile werden am Ende der Förderrinne ausgetragen.
Typische Ausstattungsmerkmale:
- Füllstandsüberwachte Produktaufgabe
- Siebstrecke zur Abtrennung kleiner Partikel
- Absaugzone zur Separation leichter Bestandteile
- Produktführung im Umluftbetrieb
Steigsichter mehrstufig
Der mehrstufige Steigsichter trennt Schüttgüter in mehrere Gewichtsklassen. Durch mehrere aufeinanderfolgende Sichtstufen wird eine besonders präzise Klassierung erreicht. Diese Ausführung eignet sich insbesondere für Anwendungen mit hohen Anforderungen an die Trennqualität.
Zick-Zack Sichter
Beim Zick-Zack-Sichter wird das Schüttgut in einen vertikalen Luftstrom eingetragen. Innerhalb des Sichterkanals durchströmt die Luft das Material mehrfach. Dadurch werden leichte Partikel besonders effektiv von den schweren Bestandteilen getrennt.
Das Verfahren ermöglicht eine sehr gründliche Separation in einer kompakten Bauweise und eignet sich für unterschiedlichste Schüttgüter in der Aufbereitungs- und Recyclingtechnik.
Sortiert nach Oberflächenbeschaffenheit (patentiertes Verfahren)
Nicht nur Größe und Gewicht bestimmen die Qualität eines Schüttguts – auch die Oberflächenbeschaffenheit der Partikel spielt in vielen Anwendungen eine entscheidende Rolle. Mit unseren Sortiersystemen lassen sich Materialien gezielt nach ihrer Oberflächenstruktur trennen.
Dabei werden beispielsweise glatte, raue, beschichtete oder verunreinigte Partikel zuverlässig voneinander separiert. So können Fremdstoffe entfernt, die Produktqualität verbessert und nachfolgende Produktionsprozesse optimiert werden.
EINFÜHRUNG
Das Laserschneiden ist ein weit verbreitetes Verfahren beim Zuschneiden von Blechteilen. In diesem Prozess werden Blechtafeln in eine geschlossene Maschine verfahren, in der sie mit einem Laserstrahl entsprechend der Programmierung der Maschine geschnitten werden. Um sicherzustellen, dass der Laserstrahl ausschließlich das Blech und nicht die darunterliegende Unterlage schneidet, werden die Bleche auf einen Gittertisch, der aus mehreren gezackten Auflageleisten besteht, in die Maschine verfahren.
Der Gittertisch bietet den Vorteil, dass die Bleche lediglich an relativ wenigen Punkten aufliegen, wodurch es nur zu sehr geringen Schäden an den Auflageleisten des Gittertisches kommt. Dies hat jedoch den Nachteil, dass kleine Blechteile, wie beispielsweise Lochausschnitte, durch das Gitter durchfallen können. Zudem bildet sich im Verlauf des Schneidprozesses eine Schlackenschicht auf den Auflageleisten, von der ebenfalls stetig Teile durch das Gitter nach unten fallen. Entweder fallen beide Komponenten in die unter der Maschine befindlichen Auffangwannen oder auf einen in der Laserschneidanlage befindlichen Förderer. In beiden Fällen entsteht ein ungewolltes Stoffgemisch aus Blechteilen und Schlackestücken, das als Abfall entsorgt werden muss. Das Material richtig zu trennen bedeutet, Abfälle so zu sortieren, dass sie dem Recyclingprozess zugeführt oder umweltgerecht entsorgt werden können. Dies ist wichtig, um Ressourcen zu schonen und die Umweltbelastung zu reduzieren.
LÖSUNG
Die Firma Förderfix ist im Sondermaschinenbau tätig und hat in Zusammenarbeit mit einer Anwenderfirma aus dem Bereich der Laserschneidtechnik eine Maschine entwickelt, mit der die Schlacke von den Blechteilen getrennt werden kann. Die Trennmaschine arbeitet mit zwei Vibrationsförderrinnen und ist auf Rädern verfahrbar. Sie wird unter dem Austragsband der Laserschneidanlage positioniert, sodass das Stoffgemisch auf den Trog des ersten Vibrationsförderers fällt. Von dem werden die einzelnen Partikel der Länge nach ausgerichtet und vereinzelt an den zweiten Vibrationsförderer übergeben. Dieser Vibrationsförderer, der mit seiner Förderrichtung quer zum ersten Förderer steht, hat einen geneigten Fördertrog mit einer rauen Oberfläche.
Das Trennverfahren gründet sich auf der Tatsache, dass die Schlacke eine unegale, offenporige Oberfläche hat, während die Metallteile eine glatte Oberfläche besitzen. Die Schlackepartikel verhaken sich in der rauen Oberfläche und werden durch die Vibration in Förderrichtung gefördert, während die glatten Metallteile über die raue Oberfläche in die andere Richtung rutschen. Die Maschine ist auf Rädern verfahrbar und somit flexibel einsetzbar. Sie ist einfach zu bedienen und bedarf keiner regelmäßigen Wartung.
FAZIT
Durch die Trennung der einzelnen Materialkomponenten können Metallteile sortenrein als Altmetall dem Recycling zugeführt werden. Der Verkauf von sortenreinem Metallschrott schafft zusätzliches Erlöspotenzial und verbessert die Wirtschaftlichkeit des Produktionsprozesses. Geschnittene Blechteile, die durch den Gittertisch fallen, lassen sich einfach und sicher bergen. Dadurch wird die zu entsorgende Abfallmenge deutlich reduziert und gleichzeitig die Nachhaltigkeit Ihres Unternehmens gesteigert. Eine konsequente Abfalltrennung ermöglicht es, wertvolle Rohstoffe zurückzugewinnen, Entsorgungskosten zu senken, Ressourcen zu schonen und die Umweltbelastung nachhaltig zu reduzieren.
